El compresor es el equipo industrial por excelencia cuando se trata de obtener aire comprimido. Como norma general, se suele recurrir a compresores de pistón para potencias inferiores a los 7 kW y a compresores de tornillo para las potencias superiores a 7 kW. Para saber más sobre el compresor de tornillo, te invitamos a visitar el sitio web https://compresordetornillo.es
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Clase 0
Según la ISO 8573-1, se considerará aire libre de aceite (CLASE 1) si su contenido residual es inferior a 0,01 mg/m3. Por otro lado, se considerará CLASE 0 a aquellas condiciones impuestas en la calidad del aire (En partículas, humedad o aceite) que sean más restrictivas a las que define la CLASE 1.
Aunque en la actualidad estamos familiarizados con los compresores libres de aceite, en realidad el hecho que sean libres de aceite afecta en que no aportan contenido de aceite al aire comprimido, aunque dicho aire jamás podrá considerarse libre de aceite debido al contenido en el aire ambiente que aspiramos.
Ya en zonas no industriales, el contenido de hidrocarburos puede alcanzar entre 4 mg/m3 y 14 mg/m3 solamente debido al tráfico, algo muy alejado de lo considerado libre de aceite según la ISO 8573-1.
Debido a que los compresores libres de aceite cuentan sólo con un filtro de 3 micrones para polvo, resultará imprescindible el uso de la filtración adecuada (Filtro de carbón activo) si necesitamos conseguir un aire comprimido que se pueda considerar libre de aceite.
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Ozono como desinfectante
El gas ozono se genera a partir del oxígeno contenido en el aire ambiente y es un agente con alto poder desinfectante y esterilizante. A día de hoy, es el desinfectante más rápido y eficaz conocido.
Su característica más particular es que, una vez generado, su composición es muy inestable, lo cual conlleva que, una vez ha realizado el proceso de desinfección, el exceso de ozono tardará pocos minutos en convertirse de nuevo en oxígeno. Ello también implica que no se pueda almacenar y que deba generarse in situ.
A modo de ejemplo, las principales ventajas que aporta el ozono para su uso en aguas son:
Velocidad variable vs. Fija
A día de hoy, el uso del compresor de velocidad variable está muy extendido y es una solución excelente para aquellos casos en que la demanda de aire comprimido es variable, ya que el consumo energético irá en función de la demanda. No obstante, en caso de demanda constante, un compresor de velocidad fija es cerca de un 7% más eficiente que uno de velocidad variable.
Consecuentemente, para grandes consumos, una vez se ha identificado cuál es la demanda mínima de caudal, suele ser recomendable cubrir dicha demanda con un compresor de velocidad fija, dejando que sea un compresor de velocidad variable el que cubra la parte variable de la demanda.
Aceite vs. Libre de aceite
Los sistemas libres de aceite, como los sopladores (Hasta 2 bar) son muy adecuados para bajas presiones desde un enfoque energético. No obstante, a partir de 5 bar y hasta 16 bar, tanto fabricantes como las mediciones de campo apuntan a que el consumo energético de los sistemas lubricados con aceite se reduce más de un 15% comparativamente con los sistemas libres de aceite. Ello se debe, en parte, a que la carencia de una óptima lubricación en el interior del tornillo obliga trabajar a temperaturas más elevadas, lo cual implica que el volumen que ocupa el aire también sea mayor y, consecuentemente, ante el mismo consumo energético el caudal de aire comprimido se reduce.
Otro factor de compresores libres de aceite a tener en cuenta, es que los condensados generados durante la compresión son muy agresivos (PH entre 3 y 6) y ello mermará la vida útil de equipos aguas abajo y equipos auxiliares si este factor no se tiene en cuenta, además de hacer más compleja la tarea de gestión de residuos.
Por todo ello, como regla general, recomendamos evitar los compresores libres de aceite en presiones superiores a 5 bar salvo que sea estrictamente necesario. A día de hoy existen soluciones de filtración para la eliminación de vapores de aceite que resultan más eficientes que los compresores exentos.
No obstante, es necesario aclarar que estos razonamientos no son válidos para el compresor centrífugo, el cual, sin necesidad de lubricación es, a día de hoy, la tecnología de producción de aire comprimido (>5 bar) más eficiente, aunque también la que supone una mayor inversión inicial.
Clase 0
Según la ISO 8573-1, se considerará aire libre de aceite (CLASE 1) si su contenido residual es inferior a 0,01 mg/m3. Por otro lado, se considerará CLASE 0 a aquellas condiciones impuestas en la calidad del aire (En partículas, humedad o aceite) que sean más restrictivas a las que define la CLASE 1.
Aunque en la actualidad estamos familiarizados con los compresores libres de aceite, en realidad el hecho que sean libres de aceite afecta en que no aportan contenido de aceite al aire comprimido, aunque dicho aire jamás podrá considerarse libre de aceite debido al contenido en el aire ambiente que aspiramos.
Ya en zonas no industriales, el contenido de hidrocarburos puede alcanzar entre 4 mg/m3 y 14 mg/m3 solamente debido al tráfico, algo muy alejado de lo considerado libre de aceite según la ISO 8573-1.
Debido a que los compresores libres de aceite cuentan sólo con un filtro de 3 micrones para polvo, resultará imprescindible el uso de la filtración adecuada (Filtro de carbón activo) si necesitamos conseguir un aire comprimido que se pueda considerar libre de aceite.
Secador frigorífico
En condiciones consideradas normales, en la mayoría de los casos es preferible utilizar un secador frigorífico debido tanto a los costes de adquisición como de mantenimiento. Dichos secadores habitualmente ofrecen un punto de rocío de +3 °C, lo que significa que para que se lleguen a encontrar condensados en la instalación, debería haber una temperatura en el ambiente menor de +3 °C.
A grandes rasgos, el secador frigorífico enfría el aire comprimido mediante gases refrigerantes hasta +3 °C y elimina el condensado generado en el enfriamiento dejando aire saturado (100% HR) a 3 °C. Posteriormente lo vuelve a calentar a, por ejemplo, 25 °C (Según el fabricante) obteniendo así aire comprimido con una humedad relativa, en este caso, menor del 30%
Potencial de efecto invernadero: A día de hoy, los secadores frigoríficos tienden a utilizar los agentes refrigerantes R 134a para caudales menores a 24 m3/min y R 404A (Cada vez más en desuso) para caudales superiores a 24 m3/min, ambos inocuos para la capa de ozono, pero con potencial de efecto invernadero (GPW) de 1430 y 3922 respectivamente. (ej. GPW 1430: 1 unidad del gas tiene un potencial de efecto invernadero equivalente a 1430 unidades de CO2)
Secador de adsorción
Será conveniente recurrir al secador de adsorción sólo en los casos en que necesitemos puntos de rocío mucho menores, concretamente de -20 °C, -40 °C o -70 °C. Se suele requerir dichos puntos de rocío en lugares de trabajo con temperaturas inferiores a 3 °C o cuando el aire comprimido se utiliza en procesos en que se debe minimizar la cantidad de humedad.
En el caso de los secadores de adsorción, la eliminación de humedad se consigue haciendo pasar el aire comprimido por una columna de material desecante (Llamada torre) la cual retiene la humedad contenida en el aire comprimido a partir de ciertos mecanismos físicos y químicos. Una vez el material desecante es incapaz de retener más humedad, el aire comprimido deja de circular por esa columna y pasa a circular por una segunda columna idéntica a la primera mientras la primera realiza un proceso de regeneración para que el material vuelva a adquirir todas sus propiedades de retención.
Los mecanismos de regeneración habituales son tres: El uso de aire seco de la salida de la torre en adsorción, el uso de aire del ambiente calentado con resistencias eléctricas, o el uso de vapor. En este tipo de tecnología de secado, en cuanto a la eficiencia energética, tiene gran importancia haber estudiado correctamente qué tecnología de regeneración se utilizará y cómo se gestionará el cambio de torres.
